Ihre Angestellten auf Industrie 4.0 vorbereiten
Das Centre for Advanced Manufacturing and Supply Chains des World Economic Forum hat festgestellt, dass 74% der befragten Unternehmen einen akuten Mangel an Fachkräften melden, und 94% erwarten, durch die verstärkte Einführung von Smart Manufacturing-Technologien neue Mitarbeitende einzustellen oder umzuschulen. Die Einstellung und Schulung neuer Mitarbeitender ist nicht nur zeitaufwändig, sondern stellt auch eine der größten Herausforderungen für Unternehmen dar, die nach Lean Production-Prinzipien arbeiten.
Zu wissen, wie Sie Ihre Mitarbeitenden halten und gleichzeitig Fachwissen bewahren und weitergeben können, ist entscheidend für Führungskräfte, um erfolgreiche Teams zu führen und Mehrwert für das Unternehmen zu schaffen. Die zentrale Frage für Führungskräfte lautet: Wie können Veränderungen im Team aufgrund wachsender Klimarisiken, Automatisierung, Verrentung von Mitarbeitenden und weiterer Faktoren gemanagt werden? Dieser Beitrag zeigt Wege auf, wie Führungskräfte in globalen Unternehmen sowie KMU effiziente Teams aufrechterhalten können, die weiterhin Exzellenz liefern.
Stolz aufbauen durch Lean Production-Prinzipien
Talentierte Menschen bleiben dort, wo sie sich wertgeschätzt fühlen, lernen und zu Spitzenleistungen beitragen können. Die Anwendung von Lean Production-Prinzipien (schlanke Fertigung) in Ihren Abläufen gewährleistet nicht nur Produktqualität, sondern reduziert auch die Frustration der Mitarbeitenden über Ineffizienzen. Besonders die SMED-Technik (Single-Minute Exchange of Die, deutsch: einstellige Rüstzeit) ist ein guter Benchmark, den Sie anstreben sollten, falls Sie dies noch nicht getan haben.
SMED bezieht sich auf die Reduzierung der Rüstzeit auf unter 10 Minuten. Dieser allgemeine Standard zielt darauf ab, verschwendete Zeit zu reduzieren und gleichzeitig angemessen für die Mitarbeitenden zu bleiben. SMED-Techniken umfassen:
Externalisierung von Rüstschritten (Rüstvorgänge, die während des laufenden Prozesses durchgeführt werden können)
Vereinfachung der internen Rüstung (z.B. sind Drehknöpfe und Hebel mit Arretierungen schneller umzustellen als Schrauben)
Eliminierung nicht-essentieller Vorgänge
Erstellung standardisierter Arbeitsanweisungen (Standardized Work)
Eine Shopfloor-Kultur des Wissensaustauschs und der Verbesserung schaffen
Technologien wie KI, kollaborative Roboter (Cobots) und intelligente Systeme verändern die Fertigung rasant, während neue ökologische und geopolitische Situationen die Lieferketten beeinflussen. Als Produktions- oder Fertigungsleiter müssen Sie sicherstellen, dass Ihre Mitarbeitenden ihre Kompetenzen weiterentwickeln, um neue Szenarien und Aufgaben zu bewältigen.
Wenn Sie das Budget haben, investieren Sie in Mitarbeiterschulungen für Maschinen und neue Technologien wie KI-gestützte Software. Fördern Sie außerdem eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen) wie im Lean Production-Ansatz. Stellen Sie sicher, dass es Möglichkeiten gibt, durch die Mitarbeitende eigenverantwortlich Prozessverbesserungen vornehmen können, sei es in wöchentlichen Stand-ups oder durch Feedback-Systeme.
In Upskilling und Wissenserhalt investieren – mit null Budget
Es kann sehr aufwändig und schwierig sein, gegenüber der Geschäftsführung ein Budget für Mitarbeiterschulungen zu rechtfertigen. Statt zu warten, können Sie Routinen einführen, die den Wissensaustausch innerhalb und außerhalb Ihres Teams erleichtern. Hier sind schnelle Prozessänderungen, die Sie vornehmen können:
Führen Sie ein Skills Audit (Kompetenzanalyse) durch
Bewerten Sie die verfügbaren Fähigkeiten Ihres Teams und bestehende Bedarfe zur Verbesserung der operativen Effizienz. Wenn es beispielsweise nur eine Person gibt, die eine bestimmte Maschine bedienen kann, investieren Sie in die Schulung weiterer Personen, um Ausfallzeiten zu reduzieren, falls diese nicht verfügbar ist. Achten Sie auch auf Fähigkeiten, die für den Shopfloor nicht unmittelbar offensichtlich sind, aber Auswirkungen auf Produktionseffizienz und Qualität haben können. Wenn es beispielsweise Kolleginnen und Kollegen gibt, die besonders gut darin sind, SMART-Ziele zu setzen oder proaktiv PDCA (Plan-Do-Check-Act, deutsch: Planen-Umsetzen-Überprüfen-Handeln) für Verbesserungen anzuwenden, können sie diese Lean Production-Fähigkeiten an andere weitergeben.
Nutzen Sie interne Expertise
Während die Lean Production-Methodik darauf abzielt, die Expertise der Mitarbeitenden durch kontinuierliche Identifikation von Verbesserungsbereichen (Kaizen) zu nutzen, sind manche proaktiver als andere. Identifizieren und fördern Sie „Skills Champions" (Kompetenz-Botschafter) für jede Schicht und jedes Team – Personen, die andere mentorieren und Wissen teilen können. Planen Sie auch Zeit ein, damit diese lehren können. Richten Sie in regelmäßigen Abständen Austausch-Sessions ein: monatliche Learning Lunches, wöchentliche Reflektionen, 30-minütige Kaffee-Austauschsessions oder was auch immer für Ihr Team funktioniert. Einige Teams zeichnen How-to-Sessions auch per Video auf, um die Verbreitung und den Zugang zu erleichtern.
Nutzen Sie kostenlose und kostengünstige Online-Schulungsressourcen
Anstatt Tausende für einen Workshop zu zahlen, finden Sie Schulungsvideos auf YouTube, LinkedIn Learning und Coursera. Auch Anbieter stellen in der Regel kostenlose Schulungen für ihre Ausrüstung bereit. Bieten Sie Ihren Mitarbeitenden eine Stunde pro Woche oder einen Tag pro Quartal für ihre eigene berufliche Weiterentwicklung an, mit der Anforderung, dass sie anschließend eine Zusammenfassung mit dem Team teilen. Das motiviert Ihre Mitarbeitenden, weiter zu lernen, und hilft Ihrem Team, gemeinsam über Best Practices in der Fertigung, aber auch über neue Technologien für Industrie 4.0 zu lernen.
Implementieren Sie Bite-sized Learning (häppchenweises Lernen)
Integrieren Sie kurze, fokussierte Lerneinheiten in die täglichen Routinen, um Störungen zu minimieren und das Behalten zu fördern. Dies kann in Ihre wöchentlichen oder täglichen Stand-ups eingebaut oder als regelmäßiger Tagesordnungspunkt in Meetings aufgenommen werden. Die rotierende Übernahme der Präsentation oder Moderation kann den Aufwand im Team verteilen.
Fehlende Investition in Upskilling kostet Sie ebenfalls
In letzter Zeit lag viel Fokus auf Industrie 4.0-Lösungen, KI, Cobots und Direct-to-Consumer (D2C) E-Commerce, um nur einige zu nennen. Entscheidend ist jedoch sicherzustellen, dass Ihre Mitarbeitenden auch sehen, dass neue Technologien ihre Arbeit unterstützen können. Ob es ein Cobot ist, der beim Verpacken im Lager hilft, Smartphone-Sensoren, die Qualitätsinspektionen wie Enao Vision automatisieren, oder KI-Systeme zur Unterstützung der Arbeitssicherheit – Mitarbeitende zu haben, die diese Lösungen annehmen, ist entscheidend. Für jeden Euro, der für technische Innovation ausgegeben wird, müssen Unternehmen bis zu 2,50 Euro in die Schulung von Mitarbeitenden investieren, um die Technologien zu übernehmen und zu skalieren. Das bedeutet, dass eine frühzeitige fehlende Investition in eine Innovations- und Lernkultur in Ihrem Team zu kostspieligen (Um-)Schulungen führt, damit Mitarbeitende neue Technologien erfolgreich nutzen können.
Produktionsleiter müssen gegenüber der Führungsebene auch deutlich machen, dass es nicht die Frage ist, ob sie es sich leisten können, Mitarbeitende zu schulen, sondern wie lange sie es sich leisten können, dies nicht zu tun und die zunehmende Kompetenzlücke sowie Produktivitätsverluste hinzunehmen.
Disruptive Technologien in komplexen Fertigungsprozessen zwingen Produktionslinien zur Anpassung, aber der kulturelle Wandel ist nicht unüberwindbar. Indem Sie proaktive Schritte unternehmen, um Ihr Team beim Upskilling zu unterstützen und eine Lernkultur zu pflegen, können Sie die bevorstehenden Herausforderungen meistern und Ihren Shopfloor für den Erfolg positionieren. Fangen Sie klein an, bauen Sie Momentum auf und investieren Sie in Ihr wertvollstes Gut – Ihre Mitarbeitenden.