Kontrola AI nadwozi BIW: 5 wad wykrywanych dzisiaj

Zgłoszenia gwarancyjne z powodu wad nadwozia BIW to niewielki, ale odczuwalny wycinek wszystkich zgłoszeń z pierwszych trzech miesięcy. Przy wolumenie producenta Tier-1 rzędu 400 000 pojazdów rocznie nawet ułamek punktu na 100 pojazdów oznacza dziesiątki milionów euro rocznej ekspozycji gwarancyjnej, według J.D. Power i podobnych analiz branżowych.

Nadwozie surowe, czyli body-in-white lub BIW, to etap, na którym wytłoczone panele stają się zespawanym, uszczelnionym i sprawdzonym pod kątem szczelin nadwoziem. To także miejsce, w którym rodzą się najdroższe wady. Jeśli przeoczysz niezespojoną zgrzeinę na etapie BIW, zgłoszenie gwarancyjne przyjdzie w jedenastym miesiącu, gdy panel zacznie przepuszczać wodę.

Zakres kontroli na etapie BIW

W nowoczesnym gnieździe BIW równolegle biegną cztery zadania kontrolne. Weryfikacja zgrzein sprawdza, czy każda z 4 000 do 6 000 zgrzein na nadwozie trafiła we właściwe miejsce. Kontrola ścieżki uszczelniacza potwierdza ciągłe nakładanie na łączeniach paneli. Pomiar szczelin sprawdza licowanie sąsiednich paneli. Kontrola wizualna wychwytuje wgłębienia, zarysowania i ślady tłoczenia, zanim nadwozie trafi na lakiernię.

Większość zakładów obsługuje dwa lub trzy z tych zadań dedykowanymi stanowiskami. Pozostałe jedno lub dwa nadal trafiają do kontroli ręcznej, co widać w statystykach akcji serwisowych.

Kontrola AI na robocie kontra stanowisko stałe

Kamery zamontowane na robocie jeżdżą na tych samych oprzyrządowaniach, które niosą palniki spawalnicze. Jedno miejsce montażu, wiele pozycji kontrolnych. To właściwa architektura do weryfikacji zgrzein, ponieważ kamera sięga w narożniki, których stałe stanowisko nie widzi.

Stanowiska stałe wygrywają przy kontroli ścieżki uszczelniacza i wyglądu, bo nadwozie stoi na tyle długo, żeby zarejestrować pełny obszar. Pomiar szczelin działa w obu wariantach, zależnie od układu linii.

AI zmienia ten bilans w jeden sposób. W obu architekturach ta sama architektura modelu uogólnia się na różne warianty pojazdu. W dawnym świecie reguł nowy rocznik modelowy oznaczał przepisywanie receptur dla każdego stanowiska. Z AI jest to douczenie na kilkuset zdjęciach na wariant.

Wady zgrzein, które AI potrafi wychwycić

Porowatość widać jako drobne nakłucia na powierzchni. Brak zespojenia to zgrzeina, która nie połączyła się z materiałem rodzimym, a sygnałem wizualnym jest ostra krawędź tam, gdzie powinna być strefa wpływu ciepła. Przepalenie to otwór w miejscu, gdzie jeziorko spawalnicze przepaliło panel. Zgrzeiny podwymiarowe to takie, w których jądro ma średnicę poniżej specyfikacji.

Wszystkie cztery są subtelne wizualnie. Kontroler na stanowisku, po 1 200 zgrzeinach na godzinę, przeocza znaczącą ich część. Model AI trenowany na 2 000 do 5 000 dobrych i złych przykładów w każdej klasie utrzymuje stabilną dokładność przez całą zmianę.

Szczeliny i licowanie paneli kontra triangulacja laserowa

Triangulacja laserowa jest dziś standardem przy pomiarze szczelin. Jest dokładna, droga w przeliczeniu na czujnik i ograniczona do geometrii, pod którą została skalibrowana. Kontrola wizualna AI z jednej kamery mierzy szczelinę i licowanie z dokładnością do 0,1 milimetra dla większości paneli nadwozia, przy ułamku kosztu czujnika.

Laser wciąż wygrywa przy panelach o ciasnej tolerancji poniżej 0,05 milimetra licowania oraz przy powierzchniach lustrzanych, z którymi wizja stereo sobie nie radzi. Przy szerszym zakresie zadań pomiaru szczelin BIW wizja AI wystarcza i kosztuje mniej.

Integracja z zakładowym MES i SPC

Każdy wynik kontroli BIW musi trafić do systemu MES ze znacznikiem czasu i numerem VIN pojazdu. Musi też zasilać pulpity statystycznej kontroli procesu, które wychwytują dryf, zanim wady pojawią się na linii.

Właśnie na tej integracji potyka się większość dostawców AI. Nowoczesne platformy mają wbudowane adaptery OPC-UA i REST, dzięki czemu integracja z MES zajmuje godziny, a nie tygodnie.

Więcej kontekstu znajdziesz w naszej pogłębionej analizie kontroli zgrzein z AI, która omawia klasy wad typowe dla zgrzewania. Zajrzyj też do porównania dostawców, aby poznać kompromisy u poszczególnych producentów, oraz do materiału o kontroli jakości na końcu linii, opisującego, co dzieje się po wyjściu z lakierni.

Enao Vision wdraża przepływy z dwoma modelami na jednym iPhonie na stanowisko: wykrywanie anomalii dla długiego ogona wad wizualnych i wykrywanie wad dla sześciu klas zgrzein według AWS. Moduł Enao Bridge synchronizuje dwa lub trzy iPhone'y w gnieździe robota, gdy wymaga tego pokrycie. W porównaniu z dedykowaną triangulacją laserową system ląduje zwykle na ułamku kosztu na stanowisko.

BIW to najdroższe stanowisko jakości w zakładzie motoryzacyjnym. To także to stanowisko z najdłuższym ogonem wad, które ludzie przeoczają przy tempie pracy linii. Każdy punkt zmniejszonego wskaźnika zgłoszeń gwarancyjnych spłaca wdrożenie AI w ciągu kwartału.

Prowadzisz kontrolę BIW, kontrolę zgrzein albo porównujesz laser z AI? Zobacz, jak to działa w praktyce, i wypróbuj demo.

Zacznij

Chcesz zobaczyć, jak Enao Vision działa na Twojej linii? Zacznij za darmo z iPhone'em, którego już masz, albo wypróbuj demo, aby zobaczyć wykrywanie wad zgrzein i pomiar szczelin między panelami nadwozia.